Frigo Logistics Sp. z o.o. to przedsiębiorstwo zajmujące się logistyką żywności mrożonej. Jest jednym z czołowych krajowych operatorów logistycznych tych produktów.
Należy do Nichirei Holding Holland B.V, które z kolei jest częścią japońskiego koncernu Nichirei z siedzibą w Tokio. Frigo Logistics Sp. z o.o. posiada magazyny wysokiego składowania w temperaturze -23/-24°C w Żninie i Radomsku, punkt przeładunkowy w Warszawie.
Logistyka żywności mrożonej należy do branż bardzo specyficznych. Począwszy od załadunku towaru u producenta, poprzez magazynowanie, aż po dostawę do detalisty, żywność musi być odpowiednio przechowywana. Praca w mroźniach jest bardzo trudna zarówno dla ludzi, jak i urządzeń.
Cel wdrożenia
Usprawnienie logistyki magazynowej
Korzyści z wdrożenia:
Zwiększenie efektywności kompletacji
Poprawa bezpieczeństwa i ergonomii pracy
Lepsza jakość wykonywanej pracy
Zmniejszenie kosztów kontroli jakości
Znaczące zmniejszenie ilości pomyłek
Kompletacje towarów z dokumentem papierowym są nieefektywne. Praca na urządzeniach z panelem dotykowym też nie wchodzi w rachubę, ponieważ w tej temperaturze pracownicy muszą wykonywać wszelkie czynności w grubych rękawicach. Częściowo sprawdzała się praca na terminalach radiowych z klawiaturą – niestety nie było to rozwiązanie optymalne. Baterie terminala szybko się rozładowywały.
Po 20 minutach pracy w mroźni pracownik magazynu musi na chwilę przejść do cieplejszego pomieszczenia, a wtedy na całym terminalu momentalnie skrapla się wilgoć, która negatywnie wpływa na żywotność urządzenia – jego elementy elektroniczne. W momencie ponownego przejścia do mroźni, ekran terminala pokrywa się szronem.
Pracując na skanerze magazynier ma zajęte ręce i „głowę”, niepotrzebnie angażuje swoją koncentrację, zastanawiając się, gdzie odłożyć terminal tak, aby nie spadł i się nie uszkodził, żeby w końcu uwolnić ręce i móc pobrać odpowiedni towar.
W roku 2011 Frigo Logistics postawiło sobie za cel udoskonalenie procesu kompletacji. Optymalnym rozwiązaniem, sprawdzonym w siostrzanym przedsiębiorstwie we Francji, okazał się być system głosowy Vocollect. Jego wdrożenie zostało zlecone firmom UNI+SKK Technology i Quantum.
Działania UNI+SKK Technology
UNI+SKK Technology dostarczyło 60 kompletów terminali głosowych oraz autorskie oprogramowanie, którego zadaniem jest przetworzenie danych z oprogramowania zarządzającego pracą magazynu (WMS) na poszczególne kolejne czynności do wykonania.
Oprogramowanie odpowiada również za sposób komunikacji pomiędzy operatorem a systemem głosowym. Komplet składa się z terminala przypinanego do paska, oprogramowania generującego mowę w języku polskim oraz słuchawek z mikrofonem przypinanych do kasku.
Początkowo pracownicy podchodzili nieufnie do nowego rozwiązania. Teraz są zadowoleni. Mając do wyboru standardowy terminal (skaner kodów kreskowych) i głosowy, wybierają ten drugi. Mają wolne obie ręce, wzrok został odciążony przez słuch oraz mowę, a cała koncentracja pracownika została skupiona na procesie kompletacji.
W efekcie, z punktu widzenia pracownika praca jest przyjemniejsza, przy jednoczesnym zwiększeniu jej produktywności i jakości. Dodatkowo stosowanie systemu głosowego pozytywnie wpływa na proces kontroli jakości. Kontrola przebiega znacznie szybciej, rejestrujemy mniej pomyłek.
Efektywność pracy zwiększyła się o około 20-30% w zależności od rodzaju asortymentu, co wpływa na wymierne korzyści finansowe
Efekty
Po zalogowaniu do systemu WMS operator otrzymuje na terminal przydział nośnika (palety), przeznaczonej mu do kompletacji. Następnie oprogramowanie do zarządzania magazynem przesyła na terminal głosowy poszczególne pozycje do kompletacji. Oprogramowanie systemu głosowego “tłumaczy” je na język polski i mówi operatorowi, do jakiej lokalizacji ma się udać.
Pracownik magazynu po dotarciu na wskazane miejsce potwierdza (ustaloną komendą) gotowość do pobrania towaru. Głos z terminala przekazuje operatorowi informację o produkcie oraz ilości do pobrania. W odpowiedzi pracownik potwierdza rzeczywiste pobrane ilości wraz z kontrolą w stosunku do ilości zleconej zarówno na plus, jak i na minus. Operacja wykonywana jest cyklicznie aż do momentu skompletowania wszystkich pozycji palety.
Ostatnim zadaniem jest dostarczenie palety na odpowiednie pole odkładcze oraz oklejenie etykietą logistyczną. W każdym momencie pracownik ma do dyspozycji szereg słów kluczowych umożliwiających odpytanie urządzenia odnośnie istotnych informacji.
Frigo Logistics jest zadowolone ze współpracy z UNI+SKK Technology, wdrożonych innowacji i rozważa możliwość obsługi innych procesów z wykorzystaniem systemu głosowego.