Toyota Motor Manufacturing Poland Sp. z o.o. powstała w 1999 roku w Wałbrzychu. Firma stanowi europejskie centrum produkcji napędów konwencjonalnych i hybrydowych Toyoty.
Produkuje silniki benzynowe, manualne i półautomatyczne skrzynie biegowe oraz – jako pierwsza jednostka Toyoty spoza Azji – zaawansowane technologicznie przekładnie hybrydowe, flagową technologię Toyoty. Wałbrzyska fabryka oraz fabryka w oddziale firmy w Jelczu-Laskowicach zaopatrują montownie samochodów Toyoty zlokalizowane w Czechach, Francji, Wielkiej Brytanii, Rosji, Turcji, RPA i Japonii.
Przedsiębiorstwo rozpoczęło również samodzielną produkcję silników elektrycznych, stanowiących integralną część elektrycznego napędu przekładni hybrydowej – to znaczący krok w rozwoju swoich fabryk w kierunku elektro-mobilności. Toyota od lat potwierdza prym swojej silnej i wysokiej jakości marki we wielu rozmaitych rankingach sektora motoryzacyjnego.
Korzyści z wdrożenia
Szybki i sprawny proces wydruku
Łatwość w obsłudze systemu
Mobilność rozwiązania
Wysoka trwałość i czytelność oznakowania
Efektywna i niezawodna identyfikacja palet
Optymalizacja czasu pracy
Wzrost automatyzacji procesów
Wałbrzyskie przedsiębiorstwo zapewnia i dba nie tylko o wysokiej jakości komponenty samochodowe, lecz również o efektywny przebieg procesów służących do ich wytwarzania, badania czy przechowywania. Reaguje w przypadkach, gdy którekolwiek z ogniw prowadzonej działalności nie funkcjonuje na optymalnym poziomie. Dlatego w 2020 roku firma zdecydowała się na usprawnienie pracy personelu obsługującego składowane produkty w halach produkcyjnych i magazynowych.
Wyroby, takie jak silniki i skrzynie biegów w fabrykach Toyota Motor Manufacturing Poland Sp. z o.o., umieszczane są na metalowych paletach, które posiadają odpowiednie oznakowanie. Do tej pory oznaczenia palet stanowiły etykiety, które niestety nie wytrzymywały warunków panujących w tego rodzaju środowisku przemysłowym. Niszczyły się, brudziły i odklejały, zatem nie ułatwiały identyfikacji palet, zwłaszcza tych, gdzie kod kreskowy był już niemożliwy do odczytu.
Działania UNI+SKK Technology
Aby zaradzić tej sytuacji uzgodniono wymianę oznakowania palet na nowe, a w jej ramach zastąpienie dotychczasowych liniowych kodów kreskowych na dwuwymiarowe kody QR. Opracowanie odpowiedniego rozwiązania powierzono UNI+SKK Technology.
Zaproponowane przez nas mobilne stanowisko wydruku etykiet objęło autonomiczną termotransferową drukarkę etykiet, czytnik kodów 2D, przenośne źródło energii w postaci odpowiedniego powerbanku, specjalne oprogramowanie stworzone na potrzeby klienta oraz specjalizowane etykiety samoprzylepne. Działanie systemu polega na skanowaniu za pomocą czytnika kodów z dotychczasowych etykiet, wskutek czego odczytywane informacje są przekazywane do drukarki.
Następnie program sterujący drukarką uruchamia wydruk duplikatu etykiety z jednoczesną zmianą kodu liniowego na kod QR. Proces skanowania wykonuje operator, dalsza część odbywa się automatycznie. W rzadkich przypadkach uszkodzonego i nieczytelnego pierwotnego kodu istnieje możliwość podłączenia klawiatury i ręcznego wpisania numeru palety, a następnie jego wydruku w postaci kodu QR. Cały system jest umieszczony na wózku dla wygodnego przemieszczania na terenie fabryki.
W ramach wdrożenia zastosowano etykiety o znakomitej przyczepności do wymagającego podłoża, jakim z pewnością jest zabrudzona i chropowata powierzchnia metalowych palet, odpornych m.in. na uszkodzenia mechaniczne, o które nie trudno na terenie hal fabrycznych i odpornych na warunki atmosferyczne – z uwagi na wystawianie części palet na zewnątrz.
Mobilny system wydruku etykiet dostarczono najpierw do siedziby firmy w Wałbrzychu, a ponieważ znakomicie się sprawdzał, nieco później Toyota zamówiła identyczny zestaw do swojego oddziału w Jelczu-Laskowicach.
Wdrożone rozwiązanie doskonale spełniło nasze oczekiwania. Proces duplikacji etykiet przebiegał bardzo sprawnie, a ich fachowe dobranie zapewnia nam bezproblemową i w 100% poprawną identyfikację palet. Wzrósł poziom automatyzacji procesów i generalnie nasze codzienne zadania uległy dużemu usprawnieniu.
Efekty
Dzięki wdrożonemu rozwiązaniu oznakowano kilkadziesiąt tysięcy palet w obrębie obydwu zakładów. System pozwolił na efektywne przeprowadzenie procesu duplikacji etykiet na palety. Z pewnością przyczynił się do tego jego mobilny charakter, kompaktowe rozmiary i prostota obsługi. W efekcie obecnie palety posiadają profesjonalne – trwałe i estetyczne – oznakowanie, co przekłada się na ich sprawną i niezawodną identyfikację, oszczędzając tym samym czas potrzebny na jej wykonywanie.
Zadowolenie z systemu spowodowało, że firma nawet poszerzyła jego zastosowanie, np. do druku etykiet na nowo zakupione palety czy na inne wyposażenie fabryk. Z kolei podwójne oznakowanie palet (tą samą etykietą, lecz z różnych stron) ułatwiło ich identyfikację także dla robota pobierającego wyroby z linii montażowej. Ten ostatni proces skutkował pełnym zwrotem inwestycji już w pierwszych dwóch miesiącach.